江门抛丸机作为提升路面防滑性能的关键设备，在长期使用后，其内部会积累大量弹丸、杂质及粉尘，若不及时清理，不仅会影响设备的正常运行，还会降低处理效果。以下为您详细介绍江门抛丸机的清理方式。

停机断电，确保安全操作

在进行任何清理工作之前，首要步骤是关闭电源并悬挂警示牌。这是为了防止在清理过程中设备意外启动，对操作人员造成伤害。例如，曾有操作人员在未断电的情况下清理抛丸室，结果设备突然启动，导致其手臂被弹丸击中，造成严重伤害。因此，停机断电是保障清理工作安全进行的基础。

清理残留丸料，保障设备稳定运行

使用专用工具，如吸尘器或刷子，对分离器、提升机底部及抛丸室内的残留丸料进行清理。残留丸料若不及时去除，可能会影响设备的正常运行。比如，在分离器中残留的丸料可能会堵塞分离通道，导致干净丸料与杂质无法有效分离，降低丸料的循环利用率，增加生产成本。同时，残留丸料还可能进入提升机，造成提升机卡顿，影响设备的整体运行效率。

检查丸料循环系统，防止部件损坏

丸料循环系统的畅通对于江门抛丸机的正常运行至关重要。要确保该系统中无金属杂质（如螺钉、铁屑）混入。因为这些金属杂质可能会损坏叶轮，而叶轮是抛丸机的核心部件之一，其寿命通常为800 - 1000小时。一旦叶轮损坏，不仅会影响抛丸效果，还需要花费大量时间和资金进行更换。例如，某工厂的抛丸机由于未及时清理丸料循环系统中的金属杂质，导致叶轮提前损坏，更换叶轮花费了数千元，同时还造成了设备停机数天，影响了生产进度。

清理除尘系统，保证环保与效率

拆卸滤筒或滤袋进行清洁

拆卸滤筒或滤袋，用压缩空气反向吹扫（压力建议0.4 - 0.6MPa）。这是因为在使用过程中，滤筒或滤袋会吸附大量的粉尘，如果不及时清理，会导致除尘效果下降，使粉尘排放超标，污染环境。同时，过厚的粉尘层还会增加设备的运行阻力，降低设备的处理效率。例如，某企业的抛丸机由于长期未清理滤筒，导致粉尘排放浓度超标，被环保部门处罚，同时还影响了设备的正常运行，增加了能耗。

定期更换滤材

每3个月更换一次滤材。随着使用时间的增长，滤材的性能会逐渐下降，无法有效过滤粉尘。定期更换滤材可以保证除尘系统的正常运行，提高除尘效率。比如，某工厂按照规定每3个月更换一次滤材，其抛丸机的除尘效果一直保持良好，粉尘排放浓度符合环保要求。

维护运动部件，延长设备寿命

加注润滑脂

对轴承、链条等运动部件加注润滑脂（如锂基脂，每月1次）。润滑脂可以减少部件之间的摩擦，降低磨损，延长部件的使用寿命。例如，某企业的抛丸机由于定期对轴承加注润滑脂，轴承的使用寿命比未加注润滑脂的同类设备延长了近一倍。

检查皮带松紧度

检查皮带松紧度（挠度应小于15mm）。皮带过松会导致传动效率下降，影响设备的正常运行；皮带过紧则会增加皮带的磨损，缩短皮带的使用寿命。例如，某工厂的抛丸机由于皮带过松，导致抛丸器转速不稳定，影响了抛丸效果，经过调整皮带松紧度后，设备恢复正常运行。

调整关键部件，优化设备性能

定向套的定向口角度调整

投料后，将准备好的铸件进行抛丸处理，根据铸件表面的情况，稍微调整抛丸器的定向套方向，调整到铸件各个面均能被处理到。通过试生产确定蕞佳方向后，用记号笔标记好。这样可以确保抛丸效果均匀，提高处理质量。例如，某工厂在调整定向套角度后，铸件的表面清理效果明显提高，不合格产品率大幅降低。

丸粒分离器的调整

先检查可调节闸板运动是否灵活，然后负载调试，使丸粒不断流入分离器，下料槽时查看丸粒是否呈流幕状落下，如果不是则反复调整闸板直至丸粒呈流幕状落下。这样可以保证丸粒与杂质的有效分离，提高丸料的循环利用率。比如，某企业的抛丸机经过丸粒分离器的调整后，丸料的循环利用率提高了20%，降低了生产成本。

定期更换易损件，确保设备高效运行

抛丸室内壁的耐磨衬板和抛头的叶片

抛丸室内壁的耐磨衬板和抛头的叶片极易磨损，应定期检查更换。磨损的衬板和叶片会影响抛丸效果，降低设备的处理能力。例如，某工厂的抛丸机由于未及时更换磨损的衬板，导致抛丸室内壁被弹丸击穿，造成设备损坏，维修费用高达数万元。

分丸轮和定向套

分丸轮磨损15mm以上应及时更换，若继续使用则弹丸的径向散射角将增加，会加快护板的磨损，降低清理效果。定向套内部有深槽或定向套定向口被磨去10毫米左右应更换。例如，某企业的抛丸机由于未及时更换磨损的分丸轮和定向套，导致抛丸效果下降，处理后的铸件表面质量不达标，需要重新处理，增加了生产成本。

江门抛丸机的清理工作涉及多个方面，通过停机断电、清理残留丸料、检查丸料循环系统、清理除尘系统、维护运动部件、调整关键部件以及定期更换易损件等措施，可以确保设备的正常运行，提高处理效果，延长设备的使用寿命。                           http://www.tdpaowanji.com/